Toyota проверява 1500 точки. Но вратите са монтирани накриво

Една кола Toyota се състои от около 30 000 части. Много от тях не се произвеждат в заводите на групата, а от външни доставчици. Само в Япония около 60 000 компании си сътрудничат с Toyota по този начин. Цялото пътуване е разделено на пет големи етапа: от намотката от ламарина до готовия автомобил, който напуска фабриката.

Първо щамповане и заваряване

Първият етап е щамповане, а след това заваряване и лакиране. Следващите стъпки са сглобяване и накрая контрол на качеството и доставка. Преди колата да напусне завода, всичко започва с около двадесет вида стоманени плочи. По-твърда стомана се използва в зоните, предназначени да предпазват купето при сблъсък, докато по-пластична (деформируема) стомана се използва в зоните, предназначени да абсорбират енергията на удара.

Стоманата пристига в завода под формата на големи рулони. След като се развие, един такъв рулон достига дължина от около 2,5 километра – количество материал, достатъчно за приблизително 300 автомобила.

Самото релефиране е четири стъпки и всяка отнема по-малко от 3 секунди. Пресата притиска ламарината с сила до 1600 тона. В производствения процес Toyota се стреми да не губи материали. Фрагмент, изрязан от пространството на вратата, не отива при отпадъците, а става, например, част от багажника.

Въпреки това, най-прецизната работа на този етап се извършва от хората. Майсторите, които Toyota е нарекла „Такуми“, ръчно усъвършенстват матриците, т.е. формите за щамповане. Те го правят с точност от 1/1000 мм, така че линиите на каросерията да излязат точно както са проектирани. Перфектен пример за тази прецизност е всеки Lexus IS.

Екструдираните елементи се използват за създаване на каросерията. Те са свързани с до 4000 заваръчни точки, а специални роботи добавят повече от 500 за укрепване на конструкцията. Точковото заваряване е най-често използвано. Дъга се появява там, където не е възможно да се поставят електроди. Лазерът осигурява най-висока прецизност и здравина на връзките, затова се използва за свързване на листове с различна дебелина.

На този етап се появява и един от най-интересните трикове. Вратата умишлено е монтирана леко изместена, тоест накриво. Само когато стъклото и другите елементи бъдат добавени към тях в следващите етапи, тежестта им намества вратата в идеалната позиция.

Между цеха за заваряване и цеха за боядисване Toyota прилага принципа, известен като „джикотей-канкецу“ (jikotei-kanketsu). В свободен превод това означава „дефектите не се предават нататък“, като всеки етап подлежи на постоянен контрол. Причината за това е чисто практическа: ако по каросерията се открие драскотина едва след боядисването, става невъзможно да се установи дали тя е възникнала по време на заваряването или при боядисването – а без тази информация първопричината не може да бъде ефективно отстранена.

Какво се случва с каросерията в бояджийската работилница?

Боядисването започва с цялостно измиване. Дори фин прах или следа от грес влияят на качеството на покритието. След това тялото се „къпе“ с антикорозионно покритие, нанесено чрез електрофореза, при което боята се нанася върхуметала чрез електрически заряд. Следващият слой е уплътнител, който предпазва от вода, корозия и шум. Тази работа е разделена между хора и роботи.

Най-малко очевиден е слоят, който шофьорът никога няма да види. Това е междинно покритие в бяло, сиво или графитно покритие. Избира се според целевия цвят на боята, тъй като това влияе на крайния нюанс.

Самият лак се нанася без използване на въздух. Боята се привлича към тялото от електростатичен заряд, благодарение на който се залепва по-добре и излъчва CO2 е по-нисък. След това лакът се изпича 20 минути при 150 градуса по Целзий. Накрая, покритието се оценява от контролери, чрез визуален и допир. Преминават специално обучение, което ги учи да откриват дори дребни цветови неправилности.

Колко контролни пункта преминава Toyota преди да напусне завода?

Преди колата да достигне контрол на качеството, първо трябва да премине през цялата поточна линия, която обикновено е около километър дълга. По време на този етап се сглобяват около 3000 компонента. Частите пристигат точно когато са необходими.

Те се доставят всеки ден от други фабрики на Toyota и повече от сто външни доставчици. Вратите, които са дошли от заваръчната работилница, заедно с каросерията, се премахват на този етап. Тогава е по-лесно да се монтират стъклените и вътрешните елементи, а вратите се връщат на мястото си.

Последната линия на защита е крайният контрол. Всеки автомобил преминава на 1500 точки и се проверява от сертифицирани инспектори. С помощта на мобилни устройства те потвърждават, че са инсталирани правилните компоненти. Под специално осветление те търсят драскотини и вдлъбнатини – както по външен вид, така и на допир. Проверяват се не само настройките на светлината или работата на индикаторите, но и дали има течове на масло.

Какво са джидока, Just-in-Time и кайзен?

Всички тези етапи са свързани чрез производствената система на Toyota. Стои на два стълба. Първият е „джидока“, преведено като „автоматизация с човешки допир“. Когато машината засече аномалия, тя сама спира линията. Всеки служител може да направи това, като дръпне физически кабел по линията. Информация за проблема се появява на сигналното табло. Това гарантира, че дефектният компонент не отива по-далеч и машините не трябва да се наблюдават непрекъснато.

Вторият стълб е философията „Точно навреме“. Става дума за производство само на необходимото. Само когато е необходимо и точно в нужното количество. За да протече този процес гладко, всички инсталации и свързаните с тях процедури трябва да работят в пълна синхронизация. Хиляди доставчици влизат в същия ритъм чрез тях.

Освен това има „кайзен“, т.е. непрекъснато усъвършенстване. Всички служители на Toyota правят малки подобрения и това е ежедневна практика на всеки етап от производството. В Toyota смятат, че грижата за комфорта на работата на хората върви ръка за ръка с грижата за качеството на автомобилите

Кентъки, Европа и Долна Силезия. Къде се произвеждат Toyota?

Как изглежда тази система в най-голям мащаб се вижда в Джорджтаун (щат Кентъки). Това е най-големият завод на Toyota в света, където се произвеждат Camry и RAV4, т.е. модели, известни и в Европа. Фабриката може да произвежда 550 000 автомобила и над 600 000 двигателя годишно. През 2025 година 444 414 превозни средства и 787 063 мотора са слезли от линията.

Заводът работи от 1988 година, когато там е произведена първата Camry. Оттогава компанията е произвела над 14 милиона автомобила. Съоръжението заема 10 000 души и обхваща площ от 9 милиона квадратни фута, или около 836 000 квадратни метра. Това са около 117 футболни игрища с пълен размер.

В Европа Toyota има осем производствени завода в шест държави и наема над 21 000 души. Във Франция е Onnaing, а във Великобритания – Burnaston и Deeside. В Чехия има завод в Кьолн, а в Португалия - в Овар. В Турция фабриката работи в Арифие, провинция Сакаря. Те произвеждат автомобили, двигатели и скоростни кутии за тези автомобили. В резултат на това 7 от 10 Toyota, продадени в Европа, са произведени на този континент.

Последните два адреса на тази карта са в Полша. Фабриките на Toyota Motor Manufacturing Poland (TMMP) в Валбжих и Елч-Ласковице произвеждат двигатели и трансмисии за хибридни автомобили на Toyota, сглобявани в Европа.